Сав баглаа боодлын технологи нь хагас дамжуулагчийн үйлдвэрлэлийн хамгийн чухал процессуудын нэг юм. Багцын хэлбэрийн дагуу үүнийг залгуурын багц, гадаргуу дээр холбох багц, BGA багц, чип хэмжээтэй багц (CSP), нэг чип модулийн багц (SCM, хэвлэмэл хэлхээний самбар (ПХБ) дээрх утас хоорондын зай) гэж хувааж болно. болон нэгдсэн хэлхээний (IC) хавтангийн дэвсгэр таарч байна), олон чиптэй модулийн багц (МЧМ, янз бүрийн чипүүдийг нэгтгэх боломжтой), өргүүрийн түвшний багц (WLP, үүнд сэнстэй өргүүрийн түвшин орно) багц (FOWLP), бичил гадаргуу холбох бүрэлдэхүүн хэсэг (microSMD) гэх мэт), гурван хэмжээст багц (микро овойлт харилцан холболтын багц, TSV харилцан холболтын багц гэх мэт), системийн багц (SIP), чип систем (SOC).
3D сав баглаа боодлын хэлбэрийг үндсэндээ гурван төрөлд хуваадаг: булсан төрөл (төхөөрөмжийг олон давхаргат утсанд булах эсвэл дэвсгэрт булсан), идэвхтэй субстратын төрөл (цахиур ялтсын интеграци: эхлээд идэвхтэй субстрат үүсгэхийн тулд бүрэлдэхүүн хэсгүүд болон вафель субстратыг нэгтгэх. дараа нь олон давхаргат холболтын шугамыг зохион байгуулж, дээд давхаргад бусад чип эсвэл эд ангиудыг угсарна) болон овоолсон төрөл (цахиур хавтан); цахиурын овоолон, цахиурын овоолж, чипстэй овоолсон чипс).
3D харилцан холболтын аргууд нь утас холбох (WB), флип чип (FC), цахиураар дамжуулан (TSV), хальс дамжуулагч гэх мэт.
TSV нь чипүүдийн хоорондох босоо холболтыг гүйцэтгэдэг. Босоо холболтын шугам нь хамгийн богино зайтай, өндөр хүч чадалтай тул жижигрүүлсэн, өндөр нягтралтай, өндөр гүйцэтгэлтэй, олон үйлдэлт гетероген бүтэцтэй сав баглаа боодлыг хэрэгжүүлэхэд хялбар байдаг. Үүний зэрэгцээ янз бүрийн материалын чипүүдийг хооронд нь холбож болно;
Одоогийн байдлаар TSV процессыг ашиглан микроэлектроник үйлдвэрлэх хоёр төрлийн технологи байдаг: гурван хэмжээст хэлхээний савлагаа (3D IC интеграл) ба гурван хэмжээст цахиур савлагаа (3D Si интеграл).
Энэ хоёр хэлбэрийн ялгаа нь:
(1) 3D хэлхээний савлагаа нь чип электродуудыг овойлт болгон бэлтгэхийг шаарддаг бөгөөд овойлтууд нь хоорондоо холбогдсон (холбох, хайлуулах, гагнуур гэх мэт) байдаг бол 3D цахиурын савлагаа нь чипс хоорондын шууд холболт (оксид ба Cu хоёрын хоорондох холбоо) юм. -Cu холболт).
(2) 3 хэмжээст хэлхээний интеграцийн технологи нь вафель (3 хэмжээст хэлхээний савлагаа, 3 хэмжээст цахиурын савлагаа) хооронд холбох замаар хэрэгжих боломжтой бол чипээс чиптэй холбох болон чипээс хавтан хооронд холбох ажлыг зөвхөн 3 хэмжээст хэлхээний савлагаагаар хийх боломжтой.
(3) 3D хэлхээний баглаа боодлын процессоор нэгтгэсэн чипүүдийн хооронд цоорхой байгаа бөгөөд системийн механик болон цахилгаан шинж чанарын тогтвортой байдлыг хангахын тулд системийн дулаан дамжилтын болон дулааны тэлэлтийн коэффициентийг тохируулахын тулд диэлектрик материалыг дүүргэх шаардлагатай; 3D цахиурын савлагааны процессоор нэгтгэсэн чипүүдийн хооронд ямар ч ялгаа байхгүй бөгөөд чипний эрчим хүчний зарцуулалт, эзэлхүүн, жин бага, цахилгааны гүйцэтгэл маш сайн.
TSV процесс нь субстратаар дамжин босоо дохионы замыг барьж, субстратын дээд ба доод хэсэгт RDL-ийг холбож гурван хэмжээст дамжуулагчийн замыг үүсгэж болно. Тиймээс TSV процесс нь гурван хэмжээст идэвхгүй төхөөрөмжийн бүтцийг бий болгох чухал тулгын чулуунуудын нэг юм.
Шугамын урд хэсэг (FEOL) ба шугамын арын төгсгөл (BEOL) хоорондын дарааллын дагуу TSV процессыг эхний (ViaFirst), дунд (Via Дунд) болон гурван үндсэн үйлдвэрлэлийн процесст хувааж болно. Зурагт үзүүлсэн шиг сүүлчийн (Via Last) процессоор дамжуулан.
1. Сийлбэрийн процессоор
Шилэн сийлбэр хийх процесс нь TSV бүтцийг үйлдвэрлэх түлхүүр юм. Тохиромжтой сийлбэр хийх процессыг сонгох нь TSV-ийн механик хүч чадал, цахилгаан шинж чанарыг үр дүнтэй сайжруулж, TSV гурван хэмжээст төхөөрөмжүүдийн ерөнхий найдвартай байдалтай холбоотой.
Одоогийн байдлаар сийлбэрийн процессоор дамждаг 4 үндсэн TSV байдаг: Гүн реактив ион сийлбэр (DRIE), нойтон сийлбэр, фото тусламжтай цахилгаан химийн сийлбэр (PAECE) болон лазер өрөмдлөг.
(1) Гүн реактив ион сийлбэр (DRIE)
Гүн реактив ионы сийлбэр нь DRIE процесс гэгддэг бөгөөд хамгийн өргөн хэрэглэгддэг TSV сийлбэрийн процесс бөгөөд энэ нь ихэвчлэн өндөр харьцаатай бүтцээр дамжуулан TSV-ийг хэрэгжүүлэхэд ашиглагддаг. Уламжлалт сийвэнгээр сийлбэрлэх процесс нь ерөнхийдөө сийлбэрийн гүнд хэд хэдэн микрон хүрэх боломжтой бөгөөд сийлбэрийн хурд бага, сийлбэрийн маск сонгох чадваргүй байдаг. Үүний үндсэн дээр Bosch холбогдох үйл явцын сайжруулалтыг хийсэн. SF6-г реактив хий болгон ашиглаж, сийлбэр хийх явцад C4F8 хий ялгаруулж, хажуугийн ханыг идэвхгүйжүүлэх хамгаалалт болгон сайжруулсан DRIE процесс нь өндөр харьцаатай дамжуулагчийг сийлэхэд тохиромжтой. Тиймээс үүнийг зохион бүтээгчийн нэрээр Bosch процесс гэж нэрлэдэг.
Доорх зураг нь DRIE процессыг сийлбэрлэснээр өндөр харьцаатай зураг юм.
DRIE процесс нь хяналт сайтай учраас TSV процесст өргөн хэрэглэгддэг боловч сул тал нь хажуугийн тэгш байдал муу, хуйгуур хэлбэрийн үрчлээ үүсэх болно. Энэ согог нь өндөр харьцаатай дамжуулагчийг сийлбэрлэх үед илүү чухал байдаг.
(2) Нойтон сийлбэр
Нойтон сийлбэр нь маск болон химийн сийлбэрийг хослуулан нүхээр сийлбэрлэдэг. Хамгийн түгээмэл хэрэглэгддэг сийлбэрийн шийдэл нь KOH бөгөөд энэ нь маскаар хамгаалагдаагүй цахиурын субстрат дээрх байрлалыг сийлбэрлэж, улмаар хүссэн нүхний бүтцийг бүрдүүлдэг. Нойтон сийлбэр нь цооногоор сийлбэрлэх хамгийн эртний процесс юм. Үйл явцын үе шат, шаардлагатай тоног төхөөрөмж нь харьцангуй энгийн тул бага зардлаар TSV-ийг олноор үйлдвэрлэхэд тохиромжтой. Гэсэн хэдий ч түүний химийн сийлбэрийн механизм нь энэ аргаар үүссэн нүхэнд цахиур ялтсын талст чиглэл нөлөөлж, сийлсэн нүхийг босоо биш болгож, дээд ба нарийхан ёроолтой тодорхой үзэгдлийг харуулдаг болохыг тодорхойлдог. Энэ согог нь TSV үйлдвэрлэлд нойтон сийлбэр хэрэглэхийг хязгаарладаг.
(3) Гэрэл зургийн тусламжтайгаар цахилгаан химийн сийлбэр (PAECE)
Фото зургийн тусламжтайгаар цахилгаан химийн сийлбэр (PAECE) хийх үндсэн зарчим нь хэт ягаан туяаг ашиглан электрон нүхний хос үүсэхийг хурдасгаж, улмаар цахилгаан химийн сийлбэрийн үйл явцыг хурдасгах явдал юм. Өргөн хэрэглэгддэг DRIE процесстой харьцуулахад PAECE процесс нь 100:1-ээс их хэмжээтэй нүхний хэт том харьцаатай бүтцийг сийлэхэд илүү тохиромжтой боловч түүний сул тал нь сийлбэрийн гүнийг хянах чадвар нь DRIE-ээс сул, технологи нь нэмэлт судалгаа, үйл явцыг сайжруулах шаардлагатай.
(4) Лазер өрөмдлөг
Дээрх гурван аргаас ялгаатай. Лазер өрөмдлөгийн арга нь цэвэр физик арга юм. Энэ нь голчлон TSV-ийн нүхэн байгууламжийг физикийн хувьд хэрэгжүүлэхийн тулд заасан хэсэгт субстратын материалыг хайлуулж, ууршуулахын тулд өндөр энерги бүхий лазерын цацрагийг ашигладаг.
Лазер өрөмдлөгөөр үүссэн нүх нь өндөр харьцаатай, хажуугийн хана нь үндсэндээ босоо байна. Гэсэн хэдий ч лазер өрөмдлөг нь нүхийг үүсгэхийн тулд орон нутгийн халаалтыг ашигладаг тул TSV-ийн нүхний хана нь дулааны гэмтэлд сөргөөр нөлөөлж, найдвартай байдлыг бууруулдаг.
2. Доторлогооны давхаргыг буулгах үйл явц
TSV үйлдвэрлэх өөр нэг гол технологи бол доторлогооны давхаргыг буулгах процесс юм.
Доторлогооны давхаргыг буулгах процессыг нүхийг сийлсэний дараа гүйцэтгэнэ. Хуримтлагдсан доторлогооны давхарга нь ерөнхийдөө SiO2 зэрэг исэл юм. Доторлогооны давхарга нь TSV-ийн дотоод дамжуулагч ба субстратын хооронд байрладаг бөгөөд голчлон тогтмол гүйдлийн алдагдлыг тусгаарлах үүрэг гүйцэтгэдэг. Дараагийн процесст дамжуулагчийг дүүргэхийн тулд исэлдүүлэхээс гадна саад, үрийн давхарга шаардлагатай.
Үйлдвэрлэсэн доторлогооны давхарга нь дараах хоёр үндсэн шаардлагыг хангасан байх ёстой.
(1) тусгаарлагч давхаргын эвдрэлийн хүчдэл нь TSV-ийн бодит ажлын шаардлагыг хангасан байх ёстой;
(2) хуримтлагдсан давхаргууд нь маш тууштай, бие биендээ сайн наалддаг.
Дараах зурагт сийвэнгийн сайжруулсан химийн уурын хуримтлал (PECVD)-ээр хуримтлагдсан давхаргын зургийг харуулав.
Өөр өөр TSV үйлдвэрлэлийн процесст тохируулан хуримтлуулах процессыг тохируулах шаардлагатай. Урд талын нүхний процессын хувьд ислийн давхаргын чанарыг сайжруулахын тулд өндөр температурт тунадасжуулах процессыг ашиглаж болно.
Ердийн өндөр температурт тунадасжилтыг тетраэтил ортосиликат (TEOS) дээр үндэслэн дулааны исэлдэлтийн процесстой хослуулж, өндөр чанартай SiO2 тусгаарлагч давхарга үүсгэдэг. Дунд болон арын цооногийн процессын хувьд BEOL-ийн процессыг тунадасжуулах явцад дууссан тул BEOL материалтай нийцтэй байдлыг хангахын тулд бага температурын аргыг ашиглах шаардлагатай.
Энэ нөхцөлд тунадасжилтын температурыг 450° хүртэл хязгаарлах ёстой бөгөөд үүнд PECVD-ийг SiO2 эсвэл SiNx-ийг тусгаарлагч давхарга болгон буулгана.
Өөр нэг түгээмэл арга бол илүү нягт тусгаарлагч давхарга авахын тулд Al2O3-ийг хуримтлуулахын тулд атомын давхаргын хуримтлалыг (ALD) ашиглах явдал юм.
3. Металл дүүргэх үйл явц
TSV дүүргэх үйл явц нь доторлогооны уусмалын дараа шууд хийгддэг бөгөөд энэ нь TSV-ийн чанарыг тодорхойлдог өөр нэг гол технологи юм.
Дүүргэх боломжтой материалд ашигласан процессоос хамааран допингтой полисиликон, вольфрам, нүүрстөрөгчийн нано хоолой гэх мэт зүйлс багтдаг боловч хамгийн гол урсгал нь цахилгаанаар бүрсэн зэс хэвээр байна, учир нь түүний процесс нь боловсорч гүйцсэн, цахилгаан болон дулаан дамжуулалт нь харьцангуй өндөр байдаг.
Нэвтрэх нүхэнд түүний цахилгаан бүрэх хурдны тархалтын зөрүүгээс хамааран зурагт үзүүлсэнчлэн дэд конформ, конформ, суперконформ, доороос дээш цахилгаанаар бүрэх аргад хувааж болно.
Subconformal electroplating нь TSV судалгааны эхний шатанд голчлон ашигласан. Зураг (a)-д үзүүлснээр электролизийн үр дүнд үүссэн Cu ионууд дээд хэсэгт төвлөрч, доод хэсэг нь хангалтгүй нэмэгддэг бөгөөд энэ нь нүхний дээд хэсэгт цахилгаан бүрэх хурд нь доод хэсгийнхээс өндөр байдаг. Тиймээс нүхний дээд хэсгийг бүрэн дүүргэхээс өмнө урьдчилан хааж, дотор нь том хоосон зай үүснэ.
Тохиромжтой цахилгаанаар бүрэх аргын бүдүүвч диаграмм ба зургийг Зураг (b) -д үзүүлэв. Cu ионуудын жигд нэмэлтийг хангаснаар нүхний байрлал бүрт цахилгаан бүрэх хурд үндсэндээ ижил байх тул дотор нь зөвхөн давхарга үлдэх бөгөөд хоосон зай нь дэд конформын электродоор бүрэх аргынхаас хамаагүй бага байх болно. энэ нь өргөн хэрэглэгддэг.
Цаашид хоосон зайгүй дүүргэх эффектийг бий болгохын тулд конформын электродоор бүрэх аргыг оновчтой болгохын тулд суперконформын электродоор бүрэх аргыг санал болгосон. Зураг (c)-д үзүүлснээр Cu ионуудын нийлүүлэлтийг хянах замаар доод хэсэгт дүүргэх хурд нь бусад байрлалаас арай өндөр байх ба ингэснээр дүүргэх хурдны алхамын налууг доороос дээш хүртэл оновчтой болгож, зүүн давхаргыг бүрэн арилгах болно. нийлмэл цахилгаанаар бүрэх аргаар, ингэснээр бүрэн хоосон металлын зэс дүүргэлтийг бий болгоно.
Доороос дээш цахилгаанаар бүрэх аргыг супер тохирлын аргын онцгой тохиолдол гэж үзэж болно. Энэ тохиолдолд доод хэсгээс бусад цахилгаанаар бүрэх хурдыг тэг болгон дарж, зөвхөн электродоор бүрэх ажлыг доороос дээш аажмаар гүйцэтгэдэг. Тохиромжтой цахилгаанаар бүрэх аргын хоосон чанаргүй давуу талаас гадна энэ арга нь цахилгаанаар бүрэх нийт хугацааг үр дүнтэйгээр багасгаж чаддаг тул сүүлийн жилүүдэд өргөнөөр судалж байна.
4. RDL процессын технологи
RDL процесс нь гурван хэмжээст савлагааны процесст зайлшгүй шаардлагатай үндсэн технологи юм. Энэ процессоор дамжуулан портыг дахин хуваарилах эсвэл багц хооронд холбох зорилгод хүрэхийн тулд субстратын хоёр талд металл холболтыг үйлдвэрлэж болно. Тиймээс RDL процессыг fan-in-fan-out буюу 2.5D/3D савлагааны системд өргөн ашигладаг.
Гурван хэмжээст төхөөрөмжүүдийг бүтээх явцад RDL процессыг ихэвчлэн гурван хэмжээст төхөөрөмжийн төрөл бүрийн бүтцийг хэрэгжүүлэхийн тулд TSV-г хооронд нь холбоход ашигладаг.
Одоогийн байдлаар үндсэн хоёр RDL процесс байдаг. Эхнийх нь гэрэл мэдрэмтгий полимер дээр суурилж, зэсийн электродоор бүрэх, сийлбэрлэх процессуудтай хослуулсан; нөгөө нь Cu Damascus процессыг PECVD болон химийн механик өнгөлөх (CMP) процесстой хослуулан ашиглан хэрэгжүүлдэг.
Дараах нь эдгээр хоёр RDL-ийн үндсэн үйл явцын замыг тус тус танилцуулах болно.
Гэрэл мэдрэмтгий полимер дээр суурилсан RDL процессыг дээрх зурагт үзүүлэв.
Эхлээд PI эсвэл BCB цавууны давхаргыг эргүүлэх замаар ваферны гадаргуу дээр бүрхэж, халааж, хатууруулсны дараа фотолитографийн аргаар хүссэн байрлалд нүхийг нээж, дараа нь сийлбэр хийдэг. Дараа нь фоторезистийг зайлуулсны дараа Ti ба Cu нь биет уурын хуримтлуулах процессоор (PVD) саадтай давхарга болон үрийн давхарга болгон вафер дээр цацагдана. Дараа нь RDL-ийн эхний давхаргыг ил гарсан Ti/Cu давхарга дээр фотолитографи болон Cu-ийн электродоор бүрэх процессыг хослуулан үйлдвэрлэж, дараа нь фоторезистийг арилгаж, илүүдэл Ti ба Cu-г сийлсэн байна. Олон давхаргат RDL бүтцийг бий болгохын тулд дээрх алхмуудыг давтана. Энэ аргыг одоогоор үйлдвэрлэлд илүү өргөн хэрэглэж байна.
RDL үйлдвэрлэх өөр нэг арга нь ихэвчлэн PECVD болон CMP процессуудыг хослуулсан Cu Damascus процесс дээр суурилдаг.
Энэ аргын гэрэл мэдрэмтгий полимер дээр суурилсан RDL процессоос ялгаатай нь давхарга бүрийг үйлдвэрлэх эхний шатанд PECVD-ийг тусгаарлагч давхарга болгон SiO2 эсвэл Si3N4-ийг буулгахад ашигладаг бөгөөд дараа нь фотолитографийн аргаар тусгаарлагч давхарга дээр цонх үүсгэдэг. реактив ионы сийлбэр, Ti/Cu саад/үрийн давхарга болон дамжуулагч зэсийг тус тус цацаж, дараа нь дамжуулагч давхарга CMP процессоор шаардлагатай зузаан хүртэл сийрэгжүүлж, өөрөөр хэлбэл RDL давхарга эсвэл нүхний давхарга үүсдэг.
Дараах зураг нь Ку Дамаскийн процесс дээр суурилсан олон давхаргат RDL-ийн хөндлөн огтлолын бүдүүвч диаграмм ба гэрэл зураг юм. TSV нь эхлээд V01 цооногийн давхаргатай холбогдож, дараа нь RDL1, V12 цооногийн давхарга, RDL2 гэсэн дарааллаар доороос дээш овоолж байгааг ажиглаж болно.
RDL буюу цооногийн давхарга бүрийг дээрх аргын дагуу дарааллаар нь үйлдвэрлэдэг.RDL процесс нь CMP процессыг ашиглахыг шаарддаг тул түүний үйлдвэрлэлийн өртөг нь гэрэл мэдрэмтгий полимер дээр суурилсан RDL процессоос өндөр байдаг тул түүний хэрэглээ харьцангуй бага байдаг.
5. IPD процессын технологи
Гурван хэмжээст төхөөрөмж үйлдвэрлэхэд MMIC дээр чип дээр шууд нэгтгэхээс гадна IPD процесс нь өөр илүү уян хатан техникийн замыг өгдөг.
IPD процесс гэж нэрлэгддэг нэгдсэн идэвхгүй төхөөрөмжүүд нь чип дээрх индуктор, конденсатор, резистор, балун хувиргагч гэх мэт идэвхгүй төхөөрөмжүүдийн дурын хослолыг тусдаа субстрат дээр нэгтгэж, дамжуулах самбар хэлбэрээр идэвхгүй төхөөрөмжийн номын санг бүрдүүлдэг. дизайны шаардлагын дагуу уян хатан дуудагдана.
IPD процессын явцад идэвхгүй төхөөрөмжүүдийг үйлдвэрлэж, дамжуулах самбар дээр шууд нэгтгэдэг тул түүний процессын урсгал нь IC-ийн чип дээрх интеграцчлалаас илүү хялбар бөгөөд хямд бөгөөд идэвхгүй төхөөрөмжийн номын сан хэлбэрээр урьдчилан үйлдвэрлэж болно.
TSV гурван хэмжээст идэвхгүй төхөөрөмж үйлдвэрлэхэд IPD нь TSV болон RDL зэрэг гурван хэмжээст савлагааны процессын зардлын ачааллыг үр дүнтэйгээр нөхөж чаддаг.
Зардлын давуу талаас гадна IPD-ийн өөр нэг давуу тал нь өндөр уян хатан чанар юм. IPD-ийн уян хатан байдлын нэг нь доорх зурагт үзүүлсэн шиг олон төрлийн интеграцийн аргуудад тусгагдсан байдаг. Зураг (а)-д үзүүлсэн шиг фип-чип процесс эсвэл Зураг (б)-д үзүүлсэн шиг холбох процессоор IPD-ийг багцын субстрат руу шууд нэгтгэх үндсэн хоёр аргаас гадна IPD-ийн өөр давхаргыг нэг давхаргад нэгтгэж болно. Илүү өргөн хүрээний идэвхгүй төхөөрөмжийн хослолыг бий болгохын тулд Зураг (c)-(e)-д үзүүлсэн шиг IPD.
Үүний зэрэгцээ, Зураг (f)-д харуулсны дагуу IPD-ийг цаашлаад өндөр нягтралтай сав баглаа боодлын системийг бий болгохын тулд нэгдсэн чипийг шууд булах адаптерийн самбар болгон ашиглаж болно.
Гурван хэмжээст идэвхгүй төхөөрөмжүүдийг бүтээхэд IPD ашиглах үед TSV процесс болон RDL процессыг бас ашиглаж болно. Процессын урсгал нь үндсэндээ дээр дурдсан чип дээрх интеграцийн боловсруулалтын аргатай адил бөгөөд дахин давтагдахгүй; Үүний ялгаа нь интеграцийн объектыг чипээс адаптерийн хавтан болгон өөрчилсөн тул гурван хэмжээст савлагааны үйл явцын идэвхтэй хэсэг болон харилцан холболтын давхаргад үзүүлэх нөлөөг авч үзэх шаардлагагүй болно. Энэ нь IPD-ийн өөр нэг гол уян хатан байдалд хүргэдэг: олон төрлийн субстратын материалыг идэвхгүй төхөөрөмжүүдийн дизайны шаардлагын дагуу уян хатан байдлаар сонгох боломжтой.
IPD-д ашиглах боломжтой субстратын материалууд нь Si, GaN зэрэг нийтлэг хагас дамжуулагч субстратын материалаас гадна Al2O3 керамик, бага температурт/өндөр температурт шатаах керамик, шилэн субстрат гэх мэт. Энэ онцлог нь идэвхгүй материалын дизайны уян хатан байдлыг үр дүнтэйгээр өргөжүүлдэг. IPD-ээр нэгдсэн төхөөрөмжүүд.
Жишээлбэл, IPD-ээр нэгтгэсэн гурван хэмжээст идэвхгүй ороомгийн бүтэц нь ороомгийн гүйцэтгэлийг үр дүнтэй сайжруулахын тулд шилэн субстратыг ашиглаж болно. TSV-ийн үзэл баримтлалаас ялгаатай нь шилэн субстрат дээр хийсэн нүхийг шилэн дамжуулагч (TGV) гэж нэрлэдэг. IPD ба TGV процесс дээр үндэслэн үйлдвэрлэсэн гурван хэмжээст индукторын зургийг доорх зурагт үзүүлэв. Шилэн субстратын эсэргүүцэл нь Si зэрэг ердийн хагас дамжуулагч материалаас хамаагүй өндөр байдаг тул TGV гурван хэмжээст индуктор нь илүү сайн тусгаарлагч шинж чанартай бөгөөд өндөр давтамжийн субстратын шимэгчийн нөлөөллөөс үүдэлтэй оруулгын алдагдал нь шилнийхээс хамаагүй бага байдаг. уламжлалт TSV гурван хэмжээст индуктор.
Нөгөөтэйгүүр, металл тусгаарлагч-металл (MIM) конденсаторыг нимгэн хальсан давхаргад шингээх процессоор IPD шилэн субстрат дээр үйлдвэрлэж, TGV гурван хэмжээст индуктортой холбож гурван хэмжээст идэвхгүй шүүлтүүрийн бүтцийг бий болгож болно. Тиймээс IPD процесс нь шинэ гурван хэмжээст идэвхгүй төхөөрөмжүүдийг хөгжүүлэх өргөн хэрэглээний боломжуудтай.
Шуудангийн цаг: 2024 оны 11-р сарын 12-ны хооронд